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注塑模具脫模不順暢的原因,這7個(gè)因素要知道

時(shí)間:2020-07-06 13:13:16 點(diǎn)擊:6261 次 來源:洛陽航標(biāo)模塑科技有限公司
  我們通常使用注塑模具加工注塑成型后,塑件需要脫離模具型腔。但有時(shí)候會(huì)遇到塑件很難從注塑模具中脫離出來,從而會(huì)引起塑件表面有花紋或劃傷,嚴(yán)重時(shí)可能會(huì)讓塑件變形甚至破裂。那么引起注塑模具脫模不順暢的原因有哪些呢?下面洛陽航標(biāo)模塑廠的小編就帶大家了解一下。
  

  1、模具故障

  注塑模具
  模具故障是脫模不良的主要原因之一,產(chǎn)生這種原因是因?yàn)槟>咝颓槐砻娲植?,和模具磨損劃傷或鑲塊處縫隙太大。如果模具型腔及流道內(nèi)留有刻痕,凹陷等表面缺陷,塑件就很容易粘附在模具內(nèi),導(dǎo)致脫模困難,因此應(yīng)盡量提高流道的表面光潔度,型腔內(nèi)表面鍍鉻。
  

  2、工藝條件控制不當(dāng)

  
  工藝條件控住不當(dāng)具體有噴嘴溫度太低,冷卻時(shí)間太短及注料斷流,都會(huì)引起脫模不浪,因此在排除粘模及脫模不良故障時(shí),應(yīng)適當(dāng)降低注射壓力,縮短注射時(shí)間,降低料筒及熔料溫度,延長冷卻時(shí)間,以及防止熔料斷流。
  

  3、減壓狀態(tài)強(qiáng)

  
  塑件是底面無孔而有凸緣折疊的箱形件時(shí),由于凸緣折疊部位與型腔接觸緊密,減壓狀態(tài)比動(dòng)模強(qiáng),塑件易滯留在定模部分。如果在型芯上做凹槽將塑件強(qiáng)制留在動(dòng)模上,則制品和型芯緊密附著而形成減壓狀態(tài),當(dāng)頂桿頂出塑件時(shí),會(huì)出現(xiàn)頂白或白化現(xiàn)象。這種情況下,應(yīng)在動(dòng)模、定模兩側(cè)用空氣閥頂出塑件,對(duì)于筒、筐等深型塑件尤為必要。
  

  4、過量填充

  
  以過大的注射壓力成型時(shí),成型收縮率比預(yù)期的小,脫模變得困難。這時(shí)如果降低注射壓力、縮短注射時(shí)間、降低熔料和模具溫度,就變得容易脫模。這種場合,使用降低塑料與模具之間摩擦力的脫模劑就更有效。對(duì)于模具來說提高光治度、取消側(cè)壁凸凹、珩磨、增加頂桿等辦法也有效果。成型較深的制件時(shí),向模具和制件之間吹入壓縮空氣更有助于脫模。
  

  5、脫模劑使用不當(dāng)

  
  使用脫模劑的目的是減少塑件表面和模具型腔表面間的黏著力,防止兩者相互粘黏。由于脫模劑的脫模效果即受化學(xué)作用影響,也受物理?xiàng)l件影響,而且,成型原料和加工條件各有不同,選定脫模劑的品種和用量必須根據(jù)具體情況來確定,如果使用不當(dāng),往往不能產(chǎn)生良好的脫模效果。
  

  6、制件粘在靜模上

  
  這有兩種原因,即噴嘴與型腔上有卡住的地方,或者靜模的脫模阻力大于動(dòng)模,因而使制件粘在靜模上。由于噴嘴和型腔之間的阻力而造成粘在靜模上的情形有:噴嘴的圓角半徑R比模具相應(yīng)的圓角半徑R大,裝夾模具時(shí)使噴嘴與模具不同心,或者是噴嘴及模具間夾有漏出塑料等。其中任何一種情形都會(huì)卡住制件,而使制件粘在靜模上。為了不發(fā)生這種悄況,應(yīng)該正確地安裝模具。靜模的脫模阻力大的原因是由于光潔度低或側(cè)壁凸凹引起的。這時(shí),應(yīng)在動(dòng)模一側(cè)設(shè)置Z型拉料桿來拉拽制件。而在模具設(shè)計(jì)中,需充分考慮不發(fā)生這種現(xiàn)象。制件在動(dòng)、靜模兩側(cè)設(shè)有—定的溫差也是有效的。
  

  7、原料不符合使用要求

  
  如果原料在包裝和運(yùn)輸時(shí)混入雜質(zhì),或預(yù)干燥和預(yù)熱處理過程中不同品級(jí)的原料混用,以及料筒和料斗中混入異物,都會(huì)導(dǎo)致塑件粘模。此外,原料的粒徑不均勻或過大對(duì)粘模也有一定程度的影響,因此,對(duì)于成型原料應(yīng)做好凈化篩選工作。
  
  看過以上內(nèi)容,相信大家對(duì)注塑模具脫模不順暢的原因有了具體了解。一般情況脫??梢砸淮涡酝瓿桑袝r(shí)由于特殊原因,會(huì)再次進(jìn)行脫模才能讓塑件完全脫離。如果遇到脫模不良可從以上原因考慮。洛陽航標(biāo)模塑廠精選材質(zhì)生產(chǎn)制造各類精密注塑模具,從設(shè)計(jì)到成提供全套注塑加工,用心服務(wù)每位客戶,如果您有需求,歡迎來電詳詢或在下方留言。
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